日本钢铁工业的发展及对中国的启示

　　应加快产业结构优化的步伐，加强创新与技术研发

　　日本钢铁工业发展历史

　　日本钢铁工业的发展主要经历三个阶段：第一阶段为1900—1945年，日本在军国主义思想影响下积极扩充军备，国内产业政策向包括钢铁工业在内的军事工业倾斜，从而使钢铁工业有了急速发展。然而随着日本在“二战”中战败，战时经济体系受到了沉重打击，战后钢铁工业几近瘫痪。

　　第二阶段为1946—1973年，“二战”后日本初步确立了“贸易立国”的发展方针，采取“倾斜生产方式”政策，钢铁工业奇迹般地实现了复兴。1950年朝鲜战争爆发，美军的“特需”拉动日本经济发展。日本先后于1950年、1956年和1961年实施了三次钢铁产业“合理化计划”，同时国内庞大的生产用机械以及个人耐用消费品（汽车等）的需求，都带来了对钢铁产品需求的快速增长，拉动钢铁工业的发展。1973年日本粗钢产量达到创纪录的1.19亿吨。

　　第三阶段为1974年至今，第一次石油危机造成的世界经济不景气，给钢铁工业的发展也带来影响，从此日本钢产量在低速下降过程中进入平稳波动态势。受三次石油危机、“广场协议”以及两次金融危机的影响，日本钢产量出现明显回落。日本产业结构政策向高附加价值的高加工度产业倾斜，贯彻“技术立国”战略，以科技进步带动日本钢铁工业的发展。

　　纵观整个日本钢铁工业的发展历程，第二阶段与目前我国钢铁工业的发展情况较为类似，1970年前后的日本和现在的中国都扮演着世界核心制造体系的角色，对比两国的经济情况，可以发现两国具有很强的相似性和可比性。经历了长期的高增长之后，随着人口、技术红利的逐渐消失以及资源、环境压力的不断增加，以投资带动投资的内生增长动力衰减，经济潜在增长中枢下移。此时刺激性政策只能暂时维持经济高增长的表象，并带来严重的通货膨胀，随着外部冲击和政策转向紧缩，经济增速会出现台阶式下滑。与此同时，重工业正面临着由原材料为主向高加工度化为主的产业转型升级。

　　日本钢铁工业经过上世纪六七十年代的高速发展，钢产量大幅度上升，从1960年产钢2200万吨，上升到1973年的1.19亿吨，创造了历史最高水平。第一次世界石油危机发生后，钢产量开始下降，20多年来，一直在1亿吨左右。但是，总体上来看，日本钢铁工业在世界钢铁领域仍然处于领先地位。

　　日本钢铁工业的主要特征

　　企业规模大

　　作为一个年产1亿吨钢的钢铁大国，日本普通钢铁厂的数量较少, 而钢铁企业的规模较大。据初步统计，日本长流程钢铁企业共有20个，合计最大生产能力近1.3亿吨，平均每个企业的生产规模为650万吨，其中年产钢600万吨以上的钢铁企业有11个，合计最大粗钢生产能力1亿吨，占总生产能力的77%。

　　日本钢铁工业在结构调整中，以实现市场占有和资本增值为目的，实行强强联合，组建企业集团。日本战后原有近50家钢铁企业，经过多次联合、重组，目前已形成以新日铁、日本钢管、住友金属、川崎和神户五大钢铁公司为主的格局。因此，可以说，日本钢铁企业已经实现了集团化，日本五大钢铁公司实际上是五大钢铁集团公司。例如钢产量占世界第二位的新日铁，1998年钢产量2407万吨， 但是新日铁是由10个钢铁厂组成的钢铁集团公司，包括君津、大分、八蟠、名古屋、釜石、室兰、光、摒、广烟等钢铁厂和东京制造所。同时，还有设计院（设备技术本部）、设备制造（工作事业本部）等。

　　设备大型化

　　1978年日本钢铁业投资额为42.9亿美元，成为全球最大的钢铁投资国。同时,日本很注重投资效果，1957年到1976年，钢铁工业投资总额虽与美国、欧洲煤钢联营六国大体相同，约270亿美元，但效果大不相同。在此期间，日本产钢能力增加1.24亿吨，而美国只增加3600万吨，欧洲煤钢联营六国增加9700万吨。

　　巨大的投资给日本钢铁业带来大型化设备，由此又带来生产效率的提高和成本的降低。1973年，日本钢铁工业从业人员人均粗钢产量约225吨，为同期美国的1.43倍。以高炉为例，日本现有容积2000立方米以上的大型高炉3座，平均炉容达到4100立方米，其中4000立方米级以上的高炉有18座，占一半以上。最大的高炉在大分钢铁厂，容积为5245立方米。

　　1993年日本共有转炉72座，生产能力1亿吨，其中转炉容量大于20吨的有35座，生产能力7571万吨，占总能力的75%。最大的转炉在大分钢铁厂，炉容为340吨。近年来，日本钢产量虽一直在1亿吨左右，却拥有16套现代化的热连续轧板机，年产钢板生产能力5000万吨以上。其中轧机宽度在2160毫米以上的热连续轧板机就有5套，同时还拥有宽厚板轧机10套，轧机宽度5米以上的宽厚板轧机就有5套。

　　产业集聚明显

　　日本钢铁产业布局的第一个特点是大厂均建在沿海地区，绝大部分钢铁联合企业集中在由京滨、阪神、中京、濑户内海、北九洲五大工业区形成的太平洋带状区域。1976年，该区域钢铁生产量占全日本的87.3%，消费量占83.9%。之所以选择沿海地区建设钢铁厂，一是受资源条件限制，日本国内缺少铁矿、煤炭、石油资源，生产钢铁所需的铁矿石、焦煤、动力煤等几乎全部从国外进口，因此，建设钢铁厂必须具备深水港口，解决原料进口的运输问题。二是日本国土狭小，呈长条状，海岸线比较长，在沿海建设钢铁厂，大部分产品可以通过海运直接送到用户，同时，也便于钢材海运出口。三是日本水运费用特别便宜，与铁路运输相比，运费相差若干倍, 如运距50公里，铁路运费13.5日元/吨公里，而水运只有2.2日元/吨公里。日本钢铁产业布局的第二个特点是中小钢厂分散建厂，遍布全国但也相对集中。

　　积极引进新技术，产品结构由低端转向高端

　　战后日本钢铁工业发展的一些关键技术，无一不是从国外引进的，取百家之所长, 拿来为其所用。在引进的基础上大搞技术革新， 很快突破原有的技术指标, 使日本的钢铁工业技术提高到世界先进水平。日本从1951年引进美国带钢连轧技术开始，经1957年引进顶吹转炉炼钢技术， 逐渐使本国钢铁技术进入世界前列。到上世纪60年代后期引进连铸技术时，日本钢铁技术已开始从进口国转变为出口国， 1977年日本钢铁工业的技术输出和成套设备的出口约86亿美元。

　　日本钢铁工业工艺技术先进， 技术装备水平较高，从总体上看，在世界上仍处于领先地位。上世纪50年代后期开始采用氧气顶吹转炉，淘汰了平炉，现在又发展到顶底复合吹炼，铁水三脱，炉外精炼，同时，大力发展连铸，全国连铸比已达到95.8%。在炼焦方面，采用了6米大容积焦炉和成型炭技术，推广了干熄焦发电、煤调湿技术等。在炼铁方面，新建大型高炉，采用炉顶余压发电、热风炉余热回收技术，高炉喷吹煤粉，在全国30座目前生产的高炉中有28座喷吹煤粉，1997年平均喷吹115公斤/吨，全国平均焦比达到398公斤。在轧钢方面，以热连续轧板机为例，采用了热装热送、直接轧制技术，调宽压力机、在线磨辊、无头轧制技术以及不锈钢薄带坯连铸连轧技术等。

　　从日本钢铁工业的技术经济指标来看，日本钢铁工业在技术上也是比较先进的。全国铁钢比仅0.75，钢材成材率很高，达到94.4%，特殊钢产量占全国粗钢产量的18.9%。日本在引进先进技术的同时，还从美国等引进大量的先进管理体制。目前日本钢铁企业已普遍采用电子计算机来管理企业。1977年钢铁业装有管理计算机175台，过程控制计算机585台。钢铁大企业的总公司一般装有大型综合管理计算机，各分厂装有管理计算机，各车间或工段装有过程控制计算机。这种多级计算机控制系统的实现，对提高产品质量、降低成本和加速钢铁业的发展也起了积极作用。

　　随着全球钢铁生产能力的大幅提高以及需求结构的变化，日本钢铁公司纷纷调整投资战略，减少通用普通钢材的投资和生产，将投资重点放在高附加值产品的开发和生产上，特殊钢产业综合发展能力最强。在1990—2011年的全球特殊钢专利中，日本申请量占全球申请总量的71%。

　　对中国的启示

　　制定合理的产业政策

　　政府应通过制定、完善各项法律规章来维护市场竞争机制。通过设置市场准入门槛、规定新的技术装备要求，推动中国钢铁产业向集约型工业转变，并制定严格的技术质量标准和环保标准。以日本住友钢铁公司为例，用于环保的投资相当于总设备投资额的12%，其中70%用于治理大气污染。

　　调整产业布局

　　中国钢铁企业多位于内地，而沿海地区钢铁生产能力相对不足，要从内地走向沿海，从分散走向集中，中西部地区需结合当地的能源、资源、环境和市场容量适度发展，即使是宝钢也没有深水港作为依托，达不到像日本钢铁联合企业那样，进口铁矿石不经转运直接进入厂区，供应宝钢的铁矿石要在北仑港转装小船，从而增加了成本，也降低了同国外同类企业的竞争能力，而目前唯一一家靠海建设的钢铁企业首钢京唐钢铁公司曹妃甸钢铁厂，新厂址距离最近的港口也有500米。

　　钢铁业应加快产业结构优化的步伐，加强创新与技术研发

　　钢铁行业应通过充分发挥市场机制，着力培育具有世界影响力的钢铁企业集团，提高产业集中度。通过全球资源整合，培育出超大规模钢铁企业集团，实现钢铁市场向寡头垄断型市场结构的转变。

　　表为中日钢铁工业情况对比

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