东轻特材公司上半年产品质量实现稳步提升

　　上半年，东轻特材公司聚焦制造、对标，以标准化操作推进工序质量提升，以质量清单和用户档案促进质量升级，以科技创新提升质量稳定性，以工艺优化实现提质增效，实际结构成品率较计划指标提高3.6个百分点，技术废品率较指标压降39%，质量异议损失率较指标压降84%，产品质量实现持续稳定，为特材公司提升赢利能力提供了坚强的技术支撑。

　　抓好工程 扎实推进质量提升

　　特材公司以工程“两个清单”为载体，与对标、周成本分析及各类工作深度融合，实施“一表”制，避免管理“两层皮”。坚持按日梳理、按周总结，紧盯不放，编写《特材公司工程质量提升周报》20期，现阶段“两个清单”管控问题48项，累计完成问题整改27项，持续监控8项，在此基础上，将现场问题、理化性能统计输出问题及近年来质量异议纳入清单管控，真正实现质量长期稳定。结合实际开展情况，对清单内项目实行动态增补，把各项整改措施落实落细，输出形成标准化作业指导文件，实现闭环管理、久久为功、持续提升。

　　深化循环对标 提高赶超标杆能力

　　从经营指标出发，特材公司针对高附加值自由锻件、重点用户小管和小型等产品开展质量对标。在原有对标运行模式基础上，针对某主机厂某合金薄壁导管开展循环对标，以批次为基础单元，按照持续树标、对标、达标的循环模式，解决工艺难度大、涉及工序多产品无法直接确定标杆要素的难题，进行工艺参数与产品检验结果的联动统计，不断梳理固化有效措施，持续提升产品质量。上半年，该合金薄壁管材实际成品率同比提高8.1个百分点，交付产品实现“零”质量异议。同时，持续推进网络数据获取，关注同行业及主要供货厂商微信公众号，收集外部标杆，明确赶超目标。

　　落实用户标准 严格控制质量风险

　　针对出现过的质量问题，特材公司建立整改措施清单，形成销项表即质量档案，出厂前逐批专人销项确认，一批一单。目前，对某重点用户产品采用这种方式，实现质量档案存档管理。根据实际变化情况，及时补充质量信息，做到持续改进。上半年，累计交付产品612批，得到用户认可。同时，坚持重点工序班次工艺交底，强化工艺纪律执行检查，推行质量巡检管理机制；依据产品类型，制造部及工区技术管理人员分类监管，按日逐工序监控，发现相应问题均在生产工序处理，保证了工序和成品质量稳定及质量管理的高压态势。

　　推进科技创新 优化工艺提升质量

　　重点落实科技攻关成果措施，重点关注某系列棒材低倍粗晶、某合金双级时效锻件性能、某浆壳锻件性能与低倍粗晶、某大运型材剥落腐蚀与力学性能等问题，上半年，特材公司交付的各产品中均未发现不合格情况，实现了质量持续稳定。同时，优化热处理制度、调整淬火设备及淬火程序、限制淬火水温、控制淬火转移时间，解决供某重点用户合金型材晶间腐蚀不合格问题，实现批量交付，晶间腐蚀一次检验合格。通过调整拉伸工艺，优化生产工具，实现50吨拉拔机稳定批量生产，获得用户认可。通过系统梳理，调整工具，实现部分5000吨棒材和型材、2000吨机列型材工艺路线转移，提高了2500吨挤压机产能利用率，解决了因挤压筒直径小型材低倍成层和表面气泡及挤压比过大型材扭拧变形等问题，实现部分产品成品率较转移前提高10个百分点。

　　下半年，特材公司将继续以市场为导向，按照“质量、对标、追求”的发展理念，对标用户需求，不断细化标准化作业书，建立健全质量管理体系；以创新激励为手段，全力推进工艺攻关和QC项目；坚持问题导向，实施全员全过程位管控，重心下沉，建立质量巡检机制，从质量“结果导向”向质量“过程管控”转变，严控过程管理，狠抓问题改进，促进质量管理水平和产品实物质量再上新台阶。